為了提高硅膠制品柔軟度或者緩沖效果,往往要用到邵爾硬度在50以下的硅膠膠料。為了達(dá)到這樣的硬度，廠家一般需要通過加入大量軟化劑來實(shí)現(xiàn)，但隨之帶來很多問題。如：膠料強(qiáng)度低、物理機(jī)械性能差、混煉工藝不好、填料難以分散、硫化效率低等等問題,所以對低硬度膠料配合和工藝的研究具有非常重要的意義,.以下是多年從事硅膠工作的一點(diǎn)總結(jié)：

一.膠料的配合：

(1)生膠的選擇：

低硬度硅膠料的生膠應(yīng)選擇高黏度的或乙烯含量高的牌號，以接受大量的填充油,從而獲得高的膠料黏度和內(nèi)聚強(qiáng)度，提高膠料的加工性能和硫化膠的物理機(jī)械性能。但在使用這些高黏度的生膠生產(chǎn)低硬度膠料時,過多的添加油可能會給混煉帶來困難.所以在低硬度膠料中使用在聚合階段充油的生膠牌號比較好,混煉工藝性能得到改善.同時,生膠本身的超高分子量化又使其在配合中大量加油時,膠料的黏度不至于降低過度，從而保證了膠料的加工工藝性能。充油硅膠高的分子量使其即使采用低補(bǔ)強(qiáng)性的填料也可獲得高的膠料強(qiáng)度，可減小配合時加入大量油帶來的問題,縮短了混煉時間并使低硬度膠料實(shí)現(xiàn)高黏度化成為可能,還提高了混煉膠的強(qiáng)度.基于上述原因,低硬度膠料優(yōu)先選用充油硅膠.其次是高黏度生膠。

(2)補(bǔ)強(qiáng)劑的選擇：

低硬度膠料如果不是迫于拉伸強(qiáng)度，抗撕裂,耐磨等方面的特殊要求外,一般可以采用中補(bǔ)強(qiáng)或低補(bǔ)強(qiáng)性的碳黑，具有更好的分散性。

(3)軟化劑的選擇：

低硬度膠料中軟化劑的用量一般很大，所以應(yīng)選擇與生膠有較好相容性的填充油，以防止油的滲出.各種軟化劑在生膠中都有一定的溶解度，為了能夠有效的降低硬度而不至于噴出，一般采用多種軟化劑并用.在低硬度膠料中使用油膏雖然軟化效果較差，但對提高膠料的挺性和防止制品產(chǎn)生氣孔具有顯著的效果，并且能夠改善其他軟化劑在膠料中的溶解度(用量)。

(4)硫化劑的選擇：

低硬度膠料中大量加入的低分子軟化劑可降低膠料的交聯(lián)效率，并且對硫化劑的稀釋作用明顯，所以低硬度膠料中硫化體系應(yīng)適當(dāng)增強(qiáng).特別是對過氧化物硫化的膠料，因大量的低分子軟化劑會與大分子爭奪活性自由基，從而降低交聯(lián)效率，所以低硬度膠料中過氧化物的用量也應(yīng)該相應(yīng)增大.一般相同配方的過氧化物硫化膠料較硫磺硫化膠料低一兩度。

二、工藝要點(diǎn)：

由于低硬度膠料一般需要加入大量 的軟化劑來調(diào)節(jié)硬度，故膠料混煉時剪切力小，填料易結(jié)團(tuán)或出現(xiàn)分散不良的問題，所以采用傳統(tǒng)的的加料順序和混煉方法很難滿足工藝和性能的要求，因此針對低硬度膠料我們采用一種更有效的混煉方法--逆混法。

(1).輥溫<50

低硬度膠料由于黏度較低剪切力小，故應(yīng)采用低溫混煉，開足冷卻水.

(2).加料順序

少量大料(碳黑)-------硫化劑,防老劑,分散劑--------大料和軟化劑。

(3).主體方法:逆混法

低硬度膠料一般不需要單獨(dú)塑煉,稍加壓和就可以開始混煉.輥距4--6mm,上膠左右倒膠均勻.當(dāng)形成光滑連續(xù)包輥膠(應(yīng)有適當(dāng)堆積膠)是就可先加入少量大料;接著加入硫化劑,防老劑,分散劑; 待小料待料吃盡后,打包使其分散均勻,這個過程一般比較容易操作;然后,開始將大料碳黑與液體軟化劑拌和加入,加料一定要慢,采取從中部輥筒抽膠加料的方法，待料基本家完時，清掃盤中的散料掃凈"八把刀"法倒膠均勻;然后調(diào)輥距<1.5mm薄通4次;調(diào)輥距下片.

(4).注意事項(xiàng)：

A.輥溫一般越低越好；

B.加吃小料時不要開刀，速度要快；

C.低硬度膠料由于加入大量軟化劑，所以加油時一定要慢，不可開大刀或通刀.只能從中部開小刀取料；

D.對于30度以下的膠料可能混煉更加困難，可將油和大料分兩次加入，一次加入一半，停放8小時后加入另一半。